Аргонодуговая сварка: что это такое, как правильно варить аргоном

Аргонодуговая сварка – это метод соединения металлических заготовок с использованием электрической дуги, которая горит между неплавящимся вольфрамовым электродом и металлом. Этот процесс происходит в атмосфере инертного газа аргона, который защищает сварочную зону от окружающей среды. Аргоновая сварка применяется в авиационной и космической промышленности, судостроении, автомобильной отрасли, а также при производстве изделий из нержавеющей стали, алюминия и других цветных металлов.

Классификация аргоновой сварки

В зависимости от степени автоматизации работы аргоновая сварка может быть:

• Ручная – требует высокой квалификации сварщика, поскольку предполагает одновременное управление электродом и подачу присадочного материала. Этот метод используется для выполнения качественных и ответственных сварочных швов.
• Полуавтоматическая – подача присадочного материала осуществляется автоматически, что облегчает работу сварщика и повышает производительность. Используется в серийном производстве для создания сложных конструкций.
• Автоматизированные системы – управляются программируемыми контроллерами. Этот метод обеспечивает максимальную точность и повторяемость, поэтому используется для массового производства.

Типы сварки также классифицируют по ее методам:

• ММА. Процесс заключается в сварке металла плавящимися электродами в защите активного или инертного газа. Этот метод широко используется для сваривания черных металлов и сталей.
• TIG. Используется неплавящийся вольфрамовый электрод и инертный газ (аргон или смесь газов) для защиты сварочной ванны. Это обеспечивает высококачественные сварные соединения, особенно при работе с цветными металлами.
• MIG. Сварка плавящимся электродом (проволокой) в защитной атмосфере инертного газа (например, аргона или его смеси с углекислым газом). Используется для массового производства металлических конструкций и механизмов.

Этапы сварочных работ

Как правильно варить аргоновой сваркой? В первую очередь, необходимо освоить основные этапы работ.

Подготовка

Рабочая зона должна быть чистой, хорошо освещенной и проветриваемой. Важно обеспечить достаточное пространство для маневров и установить защитные экраны для предотвращения попадания искр и излучения на окружающих.

Также необходимо подготовить металл для прочности сварного шва. Для этого очищают свариваемые поверхности от загрязнений, окалин, коррозии и масел с помощью металлической щетки, шлифовки или химического очистителя.

Настройка сварочного аппарата

Необходимо подобрать электрод нужного диаметра и типа (чистый вольфрамовый, легированный лантаном или церием и т.д.) в зависимости от того, что варят аргоновой сваркой, и условий работы.

Настройка режимов сварки включает выбор тока (постоянный или переменный), а также регулировку силы тока, напряжения и скорости подачи газа. Оптимальные параметры зависят от толщины и типа свариваемого металла. Расход аргона регулируется в зависимости от условий работы (обычно в диапазоне от 8 до 20 литров в минуту).

Процесс сварки

При работе нужно соблюдать следующие правила:

• Дугу зажигают с помощью поднятия или косого касания электрода к металлу. Важно не допустить попадания электрода в сварочную ванну, так как это может загрязнить шов вольфрамом.
• Нужно следить за состоянием сварочной ванны, поддерживая ее форму и размер. Введение присадочного материала должно происходить плавно и равномерно, чтобы избежать дефектов в шве.
• Следует поддерживать стабильную дугу на протяжении всего процесса сварки и соблюдать правильный угол наклона электрода (15-20 градусов к поверхности).
• Необходимо плавно завершить работу, чтобы избежать образования кратеров или трещин на конце шва. Некоторые аппараты оснащены функцией постгазового продувания, которая позволяет сохранить защиту сварочной ванны некоторое время после отключения дуги.

После остывания шва его следует очистить от окалин и возможных загрязнений. Это можно сделать с помощью щетки или шлифовки. Финальный этап – осмотр шва на наличие дефектов (непроваренных участков, трещин и пор).